当前位置: 主页 > 能源技术 > SCR脱硝系统喷氨优化调整试验

SCR脱硝系统喷氨优化调整试验

发布时间:2019-11-08 10:42内容来源:网络整理 点击:

  为了调高脱硝系统效率,在满足环保超低排放标准的前提下,减少喷氨量、降低氨逃逸率、降低空预器堵塞风险,对某电厂超临界2×700MW燃煤机组脱硝系统进行喷氨优化调整试验。通过调整喷氨手动门开度,合理调节SCR喷氨量,使SCR脱硝系统出口氮氧化物浓度分布的均匀性得到改善,降低了局部氨逃逸峰值,降低了空预器堵塞的风险。

  随着火电厂最新大气污染排放标准的颁布及煤电节能减排升级与改造行动计划的实施,燃煤电厂必须更加严格地控制烟气中NOx的排放量。选择性催化还原(SCR)脱硝技术因脱硝效率高且运行稳定可靠,而被广泛应用于燃煤电厂。

  脱硝效率、喷氨量大小和氨气逃逸率是衡量SCR脱硝系统运行是否良好的重要依据。电厂在实际运行过程中,由于负荷、锅炉燃烧工况、煤种、喷氨格栅阀门开度、烟道流场均匀性、吹扫间隔时间等因素均会影响SCR脱硝效率和氨逃逸率。逃逸氨在空预器中会生成黏性的硫酸铵或硫酸氢铵,减小空预器流通截面,造成空预器堵灰。空预器堵灰不仅影响锅炉运行的经济性而且显著降低锅炉安全性,严重影响脱硝机组的安全稳定运行。

  目前燃煤电厂可以选择新型的SCR脱硝系统喷氨格栅类型、布置方式及改造喷氨管,调整喷氨量和喷复均匀性,改进催化剂入口氨氮比,优化烟气导流板布置、烟气流速的均布性,或研发与应用烟气脱硝系统自动控制技术。通过提升自控系统稳定性和可靠性等措施,可提高SCR脱硝系统出口NOx分布均匀性,防止局部氨选逸超标,减轻空预器堵灰、腐蚀、运行阻力等问题。

  某厂由于投产时间早,投产时由于国家环保要求不高,脱硝系统按出口氮氧化物排污浓度200mg/m3设计。随着国家环保要求的提升,为满足发改能源〔2014〕2093号文件《煤电节能减排升级与改造行动计划(2014—2020年)》的要求,该厂将氮氧化物排放浓度稳定的控制到50mg/m3以下,该厂进行了SCR烟气脱硝提效改造,主要是加装5号炉第三层及6号炉第二层催化剂来达到NOx浓度超低排放。

  通过上述改造措施,能够将氮氧化物浓度控制到50mg/m3以下,但运行过程中存在局部氨逃逸偏大,自动跟踪系统满足不了运行要求等问题,导致还原剂耗量高、空预器阻力上升较快等问题。因脱销系统投产时SCR烟气脱硝系统采用传统的线性控制式喷氨格栅技术。

  而目前脱硝系统新型结构改造经济成本高、周期长,在现有SCR脱硝系统中开展喷氨优化调整试验,是目前提高氨利用率、减少NOx污染物排放的主要手段,调节SCR脱硝系统喷氨量,改善SCR脱硝系统出口NOx分布均匀性和氨利用率。

  1试验对象及参数

  该厂700MW超临界燃煤5、6号机组的烟气脱硝系统采用选择性催化还原法(SCR)脱硝工艺和板式催化剂,催化剂按“2+1"模式布置,选用二氧化钛、钒化合物作为催化剂,采用液氨制备脱硝还原剂。

  SCR烟气脱硝系统采用线性控制式喷氨格栅技术。喷氨格栅中各组喷嘴之间的气氨喷射具有较强的独立性。SCR脱硝系统入口每侧布置3层上下交错的喷氨格栅,21支控制喷氨量分配的喷氨手动门。每个手动门控制3根支管。每组3个手动门分别对应烟道截面前后部分喷氨。

  1.1试验仪器及调整方法

  SCR脱硝系统喷氨优化试验是根据GB/T16157—1996《固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法》,DL/T335—2010《火电厂烟气脱硝(SCR)装置运行技术规范》开展的。

  根据测定的SCR脱硝系统出口NOx浓度分布情况,调整手动阀门开度,对应调节喷氨流量。试验时要保证煤质负荷及配风方式等条件的稳定。由于锅炉炉型、燃烧方式、燃用煤种的限制,目前的设备状况决定了该厂5、6号锅炉炉膛出口氮氧化物已经没有明显改进空间,故在设备不进行改造的情况下无法通过燃烧调整显著降低SCR入口的NOx产生浓度。

  同时,由于5、6号锅炉炉膛较宽,炉膛出口氮氧化物浓度分布均匀性偏差较大。根据投运磨组合方式、机组运行负荷、煤质等的不同,锅炉炉膛出口NOx浓度分布均匀性偏差较大。

  目前炉膛出口NOx浓度大小相差约±50mg/m3,环保政策超低排放限制要求烟囱入口NOx浓度低于50mg/m3,为保证NOx浓度不超标,实际运行时一般都要求控制NOx浓度低于40mg/m3,此种情况下,容易出现局部位置的入口NH3/NOx摩尔比超过1.0,造成局部氨逃逸过大,进而引发局部氨逃逸过大导致的空预器阻力快速上升问题。

  为此,通过进行喷氨调整试验来评估现有流场和氨混合系统能够满足超低排放需要,并决定是否需要进一步改造。

  1.2测试内容和方法

  SCR脱硝装置的喷氨优化调整试验主要在机组常规高负荷(100%负荷)进行,并在高、中、低负荷(100%、75%、50%)下进行验证和微调。根据现场条件和测试要求,试验过程如下:

  预备与摸底试验:在100%负荷下实测反应器进、出口NOx浓度、氨逃逸等,分别与在线CEMS分析仪表的DCS显示值进行比较,为正式试验做准备。机组运行稳定,锅炉运行氧量、磨投运组合方式等情况下,减少脱硝装置入口NOx的波动。喷氨优化调整:在机组100%(负荷稳定)负荷下,根据SCR反应器出口截面的NOx浓度分布,对反应器入口水平烟道上的AIG喷氨格栅的手动阀门开度进行调节,最大限度提高反应器出口的NOx分布均匀性。

  AIG优化校核试验:在机组100%、75%、50%负荷下,在设计脱硝效率下测量反应器进出口的NOx浓度分布和氨逃逸,评估优化结果,并根据结果对AIG手动调阀进行微调。

  在SCR反应器的进口和出口烟道截面,分别采用等截面网格法布置烟气取样点。在反应器平台布置一套TESTO350型烟气分析仪,烟气经不锈钢管引出至烟道外,再经过除尘、除湿、冷却等处理后,最后接入烟气分析仪进行分析。利用烟气分析仪,在反应器的进出口逐点切换采集烟气样品,分析烟气中的NO与O2含量,可获得烟道截面的NOx浓度分布。取反应器进、出口的NOx浓度的算术平均值计算脱硝效率。根据反应器出口截面的NO浓度分布,每台反应器选取6个代表点作为NH3取样点。

  1.3摸底试验

  根据测试,5、6号机组在负荷稳定时目前脱硝装置入口NOx浓度在约300mg/m3左右,此入口NOx浓度低于原设计的NOx

顶一下
(0)
0%
踩一下
(0)
0%
------分隔线----------------------------